随着电子厂房工艺制程的不断升级,对电能质量的要求也在不断提高。同时随着当下人力资源成本的上升,电子厂房内部对自动化控制、产能及透明化管理的要求也在不断上升,这些都是当下电子工厂需要面临的矛盾与挑战。
解决客户对于能源的需求及供给之间的矛盾,以及应用能效提升的要求,数字化是有效手段,也是行业发展的必由之路。我们通过对电子行业芯和屏等头部客户相关项目不断探索
与实践,发现电子厂房供配电系统在追求安全、稳定、可靠等首要目标的背景下,目前在数字化方面还是比较保守,忽略了实际运营中的一些优化点,例如:
在追求可靠性时,加入暂升骤降的监测和分析,实现电能质量的监测管理;
在追求稳定性时,加入数据的集中采集和监视,实现对多厂房、多工艺的集中监控和管理;
在追求安全性时,加入全厂保护协同和资产信息,实现信息同步和资产的统一管理;
在追求系统性时,加入电力系统运行优化的建议,通过与专家的沟通和改进,以实现系统运行优化的闭环。
那么,在整个系统的建造过程中,从设备侧到数据侧,施耐德电气可以提供哪些改进的意见呢?
本文从设备,运营,决策,数据侧来解答数字化硬件+软件方案如何帮助电子工厂实现安全,高效及可持续发展的目标。通过多年对电子工厂厂务系统的研究及现场经验,基于施耐德电气数字化产品的性能与特点,我们认为以下功能特点能切实帮助到客户的实际应用。在目前电子厂房常用监控系统架构中,往往存在着2个主要问题:
1、服务器的配置相对固化,并且多系统前置服务器嵌套的架构,导致系统可靠性低,时效性差,系统到了一定运行时间出现数据延迟,卡顿,服务器宕机等问题;最主要的是专业性不强,缺乏电力数据关联分析及性能预测;
比如,软件和硬件规约的匹配问题,导致电力系统故障录波、SOE事件记录、电能质量分析及断路器老化分析等软硬件融合的应用无法满足;
2、目前多数半导体工厂的监控系统相对独立,抛开FMCS系统暂且不提,单单对于电力系统来说,就分为电力监控、抄表系统(或能源管理)、压降监测系统,这些系统部署独立,数据也没有打通,在运维端需要投入大量的人力资源进行值班监视,同时故障发生时,系统无法综合分析,大都是独立显示和报警,运维人员对故障的判断和处理会投入更多的时间和精力。
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